高壓反應釜加氫進料工藝,其特征是去除高壓泵.一二級隔膜泵.一二級氫化液泵設備,改變原有工藝環(huán)節(jié),由高壓進料改為靜壓進料,同時增加了回流管道及回流罐回收氫氣,使物料 在常壓或低壓情況下進入反應釜,發(fā)生加氫反應;具體工藝步驟如下:

(1)配料:將5M3糖液通過糖液泵打入糖液計量罐,將準備好的0.5M↑催化劑靜壓放 入催化劑計量罐;然后將糖液與催化劑一同放入進料罐;

(2)進料:依次打開反應釜排空閥門.反應釜進料閥,打開位于二樓的進料罐出料閥,向反應釜內(nèi)進料; 進料完畢后,首先關閉反應釜排空閥門,再關閉反應釜進料閥,最后關閉進料罐出料閥;

(3)加氫:進料完畢后,開啟反應釜攪拌,同時打開蒸汽閥,待釜內(nèi)溫度 升到90℃時,打開進氫氣閥,準備加氫;當觀察到反應壓力曲線不再變化時,關閉進氫氣閥,準備排料;

(4)排料:加氫反應結(jié)束后,開啟反應釜排料閥門,準 備排料,排料完畢后,反應釜內(nèi)部壓力一般為2.0-3.0KPA,關閉反應釜排料閥門;

(5)氫氣回流:首先打開氫氣回流儲罐進口閥門,再打開反應釜回流 閥門,從反應釜向回流罐均壓,待反應釜與氫氣回流儲罐壓力持平時,依次關閉反應釜回流閥門.氫氣回流儲罐進口閥門;

(6)催化劑處理:沉降罐內(nèi)上清液處理 完畢后,打開沉降罐清催化劑閥門,同時用純化水沖洗沉降罐內(nèi)的催化劑,直至把催化劑沖入催化劑計量罐,并控制催化劑計量罐內(nèi)液體體積在0.5M↑;

(7) 準備下一次加氫反應:檢查好料液指標及設備情況后,準備下一次加氫反應. 該工藝進料壓力小,安全隱患小;節(jié)約了設備費用,泵類的消耗.維護費用也隨之減少,效果非常好,效益可觀,最主要的是減小了氫氣損耗,節(jié)約并回收了氫氣.

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